“我们建议加快对落后水泥产能的淘汰力度。”7月13日，中国联合水泥有限责任公司（下称“联合水泥”）董事长崔星太对《中国经济周刊》表示。

　　在不久前发改委召开的重点行业负责人会议上，包括联合水泥在内的3家水泥企业受邀前往。而上述说词，也正是联合水泥在会上针对水泥行业的节能减排等问题提出的建议。

　　联合水泥，是国家重点扶持的12家水泥企业之一，也是一家央企。

　　在崔星太看来，在节能减排上，“现有的大型水泥企业已经做得比较好了”，因而水泥行业节能减排的要务在于淘汰原有的落后的水泥生产方式——和国家倡导的新型干法水泥生产方法相比，原来的水泥生产方法（立窑生产法等）不仅消耗了更多的能源，也带来了更多的环境问题。

　　新技术带来的1倍与100倍

　　我国是水泥生产和消费大国，来自发改委的数据显示（《水泥发展专项规划》），从1985年起我国水泥产量已连续21年居世界第一位，2005年，产量已达10.60亿吨，占世界总产量的48％左右。而作为一个高能耗行业，中国的水泥生产一年也消耗掉了全国15％的煤。如何实现水泥行业的节能减排，成了发改委面对的一道难题。2006年和2007年，发改委均就水泥产业的发展问题单独下文。

　　来自官方统计数字显示，2006年，全国水泥产量达到12.4亿吨，然而按新型干法生产的水泥只有6.24亿吨。

　　根据发改委今年1月发布的《关于做好淘汰落后水泥生产能力有关工作的通知》（下称《通知》），除新型干法外的6亿多吨水泥产能，都将以每年5000万吨的速度逐步淘汰，2020年完成对所有落后产能的淘汰。淘汰的顺序依次为干法中空窑、湿法窑、立窑。

　　“你能想象12年后，我们的企业还在用立窑生产水泥吗？”联合水泥董事长崔星太说。据其介绍，立窑等传统的水泥生产办法，每吨能耗约为新型干法水泥生产方法的1倍。除了带来能源的浪费外，由于其粉尘排放量是新型干法的100倍，也对环境造成大的破坏。而除了中国及其他少数几个国家外，立窑已难觅踪迹。国际上普遍通行的技术正是新型干法。而国内应用立窑的企业多为年产量在20万吨以下的小型水泥企业（也被称为“小水泥”）。

 来源：《中国经济周刊》记者 叶静