我厂窑外分解窑和立波尔窑采用烟煤与无烟煤比例为30％∶70％的混合煤，这种煤的挥发分为8％～12％、灰分为20％～24％、细度为2％～5％、水分<3.5％、着火温度约600℃。3台Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨配套的3个煤粉燃烧室仍然只能烧烟煤，每天2号煤磨(Φ2.2m×4.4m)要为此专门开机4h左右。如果燃烧室也烧混合煤，既可以节省每吨烟煤与无烟煤近90元的差价，也可以停开2号煤磨。燃烧室所用煤计划与立波尔窑所用混合煤一样，由1号风扫煤磨(Φ2.8m×8m)磨制。本着尽可能节省投资的原则，我们采取先易后难分阶段推进的办法。

1 煤粉燃烧室试烧情况

2001年5月，在打通送煤管道之后，直接把1号煤磨的混合煤送到3台燃烧室上的煤粉仓内，代替原用的烟煤。从试烧情况看，下煤量要比用烟煤时增大60％，否则会灭火。而且在出风的拐弯处容易结焦堵塞，需要岗位工每班捅2次，试烧1周后效果不好停用，恢复烧烟煤。煤粉燃烧室结构尺寸及火嘴结构见图1。

图1  煤粉燃烧室结构尺寸及火嘴

2  采用三风道火嘴

分析停用原因是煤风混合效果不好造成的。于是请南京水泥设计院专门为这种燃烧室设计、制造了小型三风道火嘴。2001年10月初，该火嘴先在3号燃烧室上改装。试烧1个月后，3号燃烧室耗煤量已经降到与1号、2号燃烧室相当，都在270～280kg／h水平，但是3号燃烧室出风拐弯处容易结焦堵塞的问题仍然存在。三风道火嘴结构见图2。

3  改进燃烧室的炉膛内部结构

    分析结焦堵塞的原因是混合煤燃烧速度比烟煤慢，在它尚未完全燃烧时到达拐弯处，突然改变运动方向，未完全燃烧的煤粉颗粒有一定粘性，导致在拐弯处结焦堵塞。改进办法是砌一道耐火砖拱墙把燃烧室分为前膛和后膛，在不改变外形尺寸的前提下，增加前膛的有效高度，延长无烟煤在高温前膛的停留时间，让混合煤在前膛能够完全燃烧。这样，已经燃烧完全的煤粉颗粒粘性很小，不会在拐弯处结焦，后膛的作用从燃烧室变成了沉降室。为了解决后膛沉降积渣的耙渣问题，对后膛也做较大的改动：取消热风地道，增设炉顶出风管道、电动蝶阀、后膛清渣炉门。改造后炉膛结构见图3。

图2  火嘴结构

图3  改造后炉膛结构

    3号燃烧室实施上述改造后，再也没有发生拐弯处结焦的问题。同时由于混合煤燃烧完全，其发热量大的优势得以发挥，每小时耗煤量比1号、2号燃烧室平均少5～lOkg。由于效果显著，因此对1号、2号燃烧室也进行上述的改造，实现3个燃烧室全部改烧混合煤的目标。

4  探索点火新办法

    煤燃烧和结焦问题解决后，仍然存在一个难题，就是在磨机和燃烧室停机较长时间(24h以上)后，再开机时，点火非常困难，一般要1～2h才能点着形成火束。后来采取把煤粉仓烧空后再停机，往空仓内改送烟煤(由2号磨制备)约1000kg，专门用于下次点火，此问题才最终解决。

5  经济效果

5．1  降低燃煤生产成本

    3个燃烧室每年耗煤量为7000t，其中70％用无烟煤，即年耗用无烟煤4900t，按每吨烟煤与无烟煤的差价90元计，每年可降低燃煤成本44．1万元(不包括每小时耗煤量下降所带来的节约额)。

5．2  减少2号煤磨系统的用电量

    2号磨系统只在回转窑补火、点火和生料磨开机需点火时才开，按原每天开机4h，电费0．45元／kWh计，每年可节电44．8万kWh，年节电费约20．2万元。  

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