我公司的石灰石均化堆场的堆、取料机采用了可编程序控制器，在应用过程中我们对其进行了不断的改进和完善。  

1　系统构成简介 

　　使用美国AB公司的SLC500系列模块式可编程控制器，其中取料机的控制使用SLC5/03TM处理器，堆料机采用SLC5/02处理器。该系列PLC带有编程软件、windows操作界面及通讯软件，功能齐全。 

2　控制方式 

　　堆、取料机的控制设备主要是各种电动机和用于限位、定位的行程开关，这些设备的状态检测信号直接输入计算机，联锁、顺序控制由软件编程完成，操作人员在主控室只下达开停命令，堆、取料机完全自动地开停一系列设备，正常工作时均化场内无需工作人员，设备状态信号、报警信号全部输入主控盘，操作人员一目了然。 

3　控制要点及相关处理 

　　 
3.1　取料机行走电动机的同步控制 
　　
        取料机的左、右行走电动机必须协调一致，否则大车向一边偏移，造成事故。对同步问题的处理，当初我们是通过速度反馈来保持电动机转速一致来实现的，在运行过程中发现这样做不可靠，因为即使电动机转速一致，由于大车两侧受到的阻力不一样，电动机实际行走的距离也不相等，因此我们进行了改进。取料机轨道长120m，在轨道两侧每10m安装1对行程开关，共9对(18个)，当大车向前运行时，如果两侧同步，就会同时碰到行程开关，如果不同步，就产生间隔的行程信号，计算机根据左、右开关信号获得的时间差，来校正电动机运行速度，使之达到同步，消除了大车偏移故障。 

3.2　刮板机运行状态的判断 
　　
        刮板机是取料机上最关键设备，负责把均化的石灰石刮到输送皮带机上，如果在工作中刮板机偷停，就会造成料的堆压，甚至埋住取料机，因此对它的运行状态必须做出可靠判断。我们在刮板机的从动轮的一侧安装一个十字叶片，与叶片的垂直方向上安装一个接近开关，当叶片靠近接近开关时，接近开关发出一个脉冲信号，如果在一定的时间内计算机未接到信号或接到的信号状态一直不变，就断定刮板机停了。计算机产生报警信号，同时顺序停止取料机上的运行设备。 

3.3　取消对堆、取料机相对位置的确定 
　　
       在做控制逻辑时堆、取料机的位置信号需相互传递。程序运行时，首先判断堆料机和取料机的相互位置，如果一致，则产生警告同时停车，这样做在理论上是无可非议的，但在实际应用中却遇到很多麻烦，因为用于判断位置的多个行程开关中，只要有一个故障，就会引起错误的位置判断，经常出现急等开车却开不起来的情况，因为取料机的行走电动机的运行速度是非常慢的，所以我们删除了程序起始段对料机相对位置的判断，操作人员直接在现场调车，看到料机位置，调车到正确位置，这样既简单又方便。也可在均化场内安装工业摄像头监控。 

3.4　动力线与控制线的处理 
　　
        在工业生产中将动力线和控制线引入运动的设备中，通常采用简单可靠的滑环形式，但对线缆的拖放我们开始用的是卷盘，这种方法到了冬天，随着温度的下降，线缆变硬变脆，在盘卷过程中不顺畅，甚至开裂，有时引起线间短路。对此我们采用了滑线的方式，即在线缆每间隔一定距离固定上一个滑圈，穿在一个与设备运行方向一致的架起来的金属线上，设备运行时，线缆在金属线上伸缩，避免了折损。 

3.5　行程开关改为接近开关 
　　
        在堆、取料机的控制过程中，我们采用了大量的用于限位、定位的行程开关。行程开关在长期运行过程中可靠性不高，常见的故障是:①恢复性差，动作后，作用力消失，不回到原位；②机械形变，作用物碰撞不到；③由于设备的振动引起误动作。 
　　
        如有一段时间取料机的耙车电动机经常偷停，运行信号却全部正常，后来在现场对I/O模件点进行长时间的观察，发现一个行程开关间歇误动作，对此我们将行程开关都改换为非接触式的接近开关，减少故障率，增加了可靠性。 

3.6　其他问题 
　　
        堆、取料机的故障的另一个来源是对其进行控制的电气元件，均化堆场内粉尘大，电子元件受粉尘影响短路、接触不良等现象经常发生，因此对计算机柜和电气柜应严格密封。另外，控制电源应尽可能采用高电平，实践证明24VDC的继电器相对引起的故障率高，而大电压吸力大，且流过触头的电流也大，对其上的积尘能更好的克服。